23种氯化钾镀锌常见故障现象可能原因及排除方法
氯化钾镀锌常见故障现象可能原因及排除方法：
序号 | 故障现象 | 可能原因 | 排除方法 |
1 |
| 1.锌含量过高或过低 | 分析调整 |
2.氯化钾含量低 | 分析补充 | ||
3.温度低 | 加温 | ||
4.光亮剂多 | 减少补加，用活性炭处理或小电流电解 | ||
5.有机杂质多 | 用活性炭或高锰酸钾处理 | ||
6.PH过低 | 调整PH至正常范围 | ||
2 | 镀层不光亮 | 1.光亮剂不足 | 补充光剂 |
2.主盐不够 | 分析补加 | ||
3.镀液温度高，PH高 | 降温，控制PH至5.4-6.2 | ||
4.铁杂质高 | 用双氧水或高锰酸钾处理 | ||
5.有机杂质多 | 用活性炭处理 | ||
3 | 高电流区易烧焦 | 1.软剂含量低 | 通过赫尔槽实验补加 |
2.阴阳极距离太近 | 检查并改变悬挂方式 | ||
3.氯化锌含量低 | 分析补充 | ||
4.镀液PH低 | 用调PH5.4-6.2 | ||
5.硼酸含量低 | 分析补充 | ||
6.电流密度过大 | 估算所需电流并调整 | ||
4 | 低区不亮 | 1.PH高 | 用稀盐酸调整PH至5.4-6.2 |
2.氯化锌含量过高 | 稀释镀液 | ||
3.氯化钾过低 | 分析补加 | ||
4.光亮剂不足 | 视情况适当补加 | ||
5 | 阳极板发黑不亮 | 1.有机杂质多 | 用活性炭吸附处理 |
2.光亮剂含量太多 | 减少光亮剂的补加，用活性炭吸附处理 | ||
3.软剂含量过少 | 用赫尔槽确定补加 | ||
4.氯化钾含量少 | 分析补加 | ||
5.铜排导电不好 | 检修维护铜排 | ||
6 | 镀层出现白色斑点 | 1.清洗太差 | 更换水洗或者在第一道水洗加0.5-1%盐酸 |
2.氯化钾含量低 | 分析补加正常范围 | ||
3.光亮剂多 | 减少添加 | ||
7 | 镀层有蓝雾 | 1.镀液有铅杂质 | 用锌粉处理或小电流电解 |
2.有机物分解物多 | 用1-2g/L活性炭处理 | ||
3.光剂加入太多 | 电解处理 | ||
8 | 挂镀件边发黑，滚镀件有黑点（滚筒眼）（钝化后） | 1.镀液铁杂质过多 | 用双氧水或高锰酸钾处理，或加氯化锌应急处理 |
2.电流大 | 降低电流 | ||
3.氯化锌含量低 | 补加氯化锌 | ||
4.滚筒转速太慢 | 调整转速 | ||
5.PH高 | 用稀盐酸调整至5.4-6.2 | ||
9 | 挂镀件边发黑，但不烧焦，出光后发白不光亮，滚镀件有黑点，出光后不亮 | 1.电流过大 | 降低电流 |
2.氯化锌含量低 | 分析补充 | ||
3.温度太低，电流大 | 升温或降电流 | ||
4.缺光亮剂 | 补加光剂 | ||
10 | 光亮剂用量大，上亮慢 | 1.有机杂质多 | 加2-3g/L活性炭处理 |
11 | 镀液PH变化快 | 1.硼酸含量低 | 分析补加硼酸 |
12 | 滚镀液泡沫多 | 1.阳极面积不足 | 检查阳极并补加阳极面积 |
13 | 滚镀小零件不光亮 | 1.电流小 | 增大电流 |
2.光亮剂含量低 | 补加光亮剂 | ||
3.铅杂质多 | 用锌粉处理 | ||
4.前处理盐酸有杂质 | 更换盐酸 | ||
5.氯化锌含量低 | 补加氯化锌 | ||
6.镀液温度高 | 降温 | ||
14 | 挂镀分散能力差 | 1.电流小 | 增大电流 |
2.镀液PH高 | 降低PH | ||
3.氯化锌含量低 | 分析补充 | ||
4.氯化钾含量高 | 稀释镀液，并补加其他材料 | ||
5.载体含量少 | 补加光亮剂载体或者补加开缸剂 | ||
6.温度高 | 降低温度 | ||
15 | 镀液浑浊，有油状物浮出 | 1.温度过高 | 降温 |
2.氯化锌，氯化钾含量高 | 分析调整 | ||
3.PH值过低 | 调整正常范围 | ||
4.有机杂质多 | 用活性炭处理 | ||
5.光亮剂过多 | 减少补加，有活性炭吸附 | ||
16 | 镀层起泡或成片剥落 | 1.镀件基本缺陷 | 检查基材，酌情处理 |
2.镀前处理不干净 | 加强前处理 | ||
3.有机杂质污染 | 用活性炭或高锰酸钾处理 | ||
4.光亮剂过多 | 减少光亮剂补加，用活性炭或小电流电解 | ||
5.PH值过低 | 调整PH至正常范围 | ||
6.氯化钾含量高 | 调整至正常范围 | ||
17 | 滚镀件储存过程中，出现斑点或局部泛彩 | 1.清洗太差 | 加强水洗 |
2.PH值高 | 导致镀层疏松，，调整PH至工艺范围 | ||
3.添加剂比例失调，光剂多 | 减少光剂的添加 | ||
4.钝化操作不规范 | 检查并改之 | ||
5.有机物高 | 用1-2g/L活性炭处理 | ||
18 | 高电流区镀层开裂低电流无镀层 | 1.六价铬离子进入镀液 | 加保险粉处理（连二亚硫酸钠） |
19 | 高中电流区镀层黑，低电流正常 | 1.硝酸根离子进入镀液 | 降低PH电解处理 |
20 | 镀层发暗出光后发白不光亮 | 1.磷酸根进入镀液 | 用5%氢氧化钠调PH到6.5后想成磷酸锌，过滤后用盐酸调回正常值 |
2.光亮剂严重不足 | 补加光亮剂 | ||
21 | 镀层光亮但条纹多，镀件析氢多 | 1.镀液中硫酸根过多 | 加碳酸钡形成沉淀过滤即可 |
22 | 深度能力差 | 1.氯化钾低 | 补加氯化钾 |
2.PH高 | 加盐酸调整 | ||
3.氯化锌含量高 | 分析补加 | ||
4.前处理效果差 | 加强前处理 | ||
23 | 添加剂消耗过高 | 1.带出损失过高哦 | 让零件在镀槽上方多停留或加装沥水电机 |
2.锌含量过高或过低 | 分析调整正常范围 | ||
3.添加剂添加过多 | 造成剩余分解，用活性炭处理 | ||
4.软剂含量少 | 通过赫尔槽来确定补加 | ||
5.镀槽温度高 | 降低温度至20-30℃ | ||
6.有机杂质多 | 用活性炭处理 |
23种氯化钾镀锌常见故障现象可能原因及排除方法
氯化钾镀锌常见故障现象可能原因及排除方法：
序号 | 故障现象 | 可能原因 | 排除方法 |
1 |
| 1.锌含量过高或过低 | 分析调整 |
2.氯化钾含量低 | 分析补充 | ||
3.温度低 | 加温 | ||
4.光亮剂多 | 减少补加，用活性炭处理或小电流电解 | ||
5.有机杂质多 | 用活性炭或高锰酸钾处理 | ||
6.PH过低 | 调整PH至正常范围 | ||
2 | 镀层不光亮 | 1.光亮剂不足 | 补充光剂 |
2.主盐不够 | 分析补加 | ||
3.镀液温度高，PH高 | 降温，控制PH至5.4-6.2 | ||
4.铁杂质高 | 用双氧水或高锰酸钾处理 | ||
5.有机杂质多 | 用活性炭处理 | ||
3 | 高电流区易烧焦 | 1.软剂含量低 | 通过赫尔槽实验补加 |
2.阴阳极距离太近 | 检查并改变悬挂方式 | ||
3.氯化锌含量低 | 分析补充 | ||
4.镀液PH低 | 用调PH5.4-6.2 | ||
5.硼酸含量低 | 分析补充 | ||
6.电流密度过大 | 估算所需电流并调整 | ||
4 | 低区不亮 | 1.PH高 | 用稀盐酸调整PH至5.4-6.2 |
2.氯化锌含量过高 | 稀释镀液 | ||
3.氯化钾过低 | 分析补加 | ||
4.光亮剂不足 | 视情况适当补加 | ||
5 | 阳极板发黑不亮 | 1.有机杂质多 | 用活性炭吸附处理 |
2.光亮剂含量太多 | 减少光亮剂的补加，用活性炭吸附处理 | ||
3.软剂含量过少 | 用赫尔槽确定补加 | ||
4.氯化钾含量少 | 分析补加 | ||
5.铜排导电不好 | 检修维护铜排 | ||
6 | 镀层出现白色斑点 | 1.清洗太差 | 更换水洗或者在第一道水洗加0.5-1%盐酸 |
2.氯化钾含量低 | 分析补加正常范围 | ||
3.光亮剂多 | 减少添加 | ||
7 | 镀层有蓝雾 | 1.镀液有铅杂质 | 用锌粉处理或小电流电解 |
2.有机物分解物多 | 用1-2g/L活性炭处理 | ||
3.光剂加入太多 | 电解处理 | ||
8 | 挂镀件边发黑，滚镀件有黑点（滚筒眼）（钝化后） | 1.镀液铁杂质过多 | 用双氧水或高锰酸钾处理，或加氯化锌应急处理 |
2.电流大 | 降低电流 | ||
3.氯化锌含量低 | 补加氯化锌 | ||
4.滚筒转速太慢 | 调整转速 | ||
5.PH高 | 用稀盐酸调整至5.4-6.2 | ||
9 | 挂镀件边发黑，但不烧焦，出光后发白不光亮，滚镀件有黑点，出光后不亮 | 1.电流过大 | 降低电流 |
2.氯化锌含量低 | 分析补充 | ||
3.温度太低，电流大 | 升温或降电流 | ||
4.缺光亮剂 | 补加光剂 | ||
10 | 光亮剂用量大，上亮慢 | 1.有机杂质多 | 加2-3g/L活性炭处理 |
11 | 镀液PH变化快 | 1.硼酸含量低 | 分析补加硼酸 |
12 | 滚镀液泡沫多 | 1.阳极面积不足 | 检查阳极并补加阳极面积 |
13 | 滚镀小零件不光亮 | 1.电流小 | 增大电流 |
2.光亮剂含量低 | 补加光亮剂 | ||
3.铅杂质多 | 用锌粉处理 | ||
4.前处理盐酸有杂质 | 更换盐酸 | ||
5.氯化锌含量低 | 补加氯化锌 | ||
6.镀液温度高 | 降温 | ||
14 | 挂镀分散能力差 | 1.电流小 | 增大电流 |
2.镀液PH高 | 降低PH | ||
3.氯化锌含量低 | 分析补充 | ||
4.氯化钾含量高 | 稀释镀液，并补加其他材料 | ||
5.载体含量少 | 补加光亮剂载体或者补加开缸剂 | ||
6.温度高 | 降低温度 | ||
15 | 镀液浑浊，有油状物浮出 | 1.温度过高 | 降温 |
2.氯化锌，氯化钾含量高 | 分析调整 | ||
3.PH值过低 | 调整正常范围 | ||
4.有机杂质多 | 用活性炭处理 | ||
5.光亮剂过多 | 减少补加，有活性炭吸附 | ||
16 | 镀层起泡或成片剥落 | 1.镀件基本缺陷 | 检查基材，酌情处理 |
2.镀前处理不干净 | 加强前处理 | ||
3.有机杂质污染 | 用活性炭或高锰酸钾处理 | ||
4.光亮剂过多 | 减少光亮剂补加，用活性炭或小电流电解 | ||
5.PH值过低 | 调整PH至正常范围 | ||
6.氯化钾含量高 | 调整至正常范围 | ||
17 | 滚镀件储存过程中，出现斑点或局部泛彩 | 1.清洗太差 | 加强水洗 |
2.PH值高 | 导致镀层疏松，，调整PH至工艺范围 | ||
3.添加剂比例失调，光剂多 | 减少光剂的添加 | ||
4.钝化操作不规范 | 检查并改之 | ||
5.有机物高 | 用1-2g/L活性炭处理 | ||
18 | 高电流区镀层开裂低电流无镀层 | 1.六价铬离子进入镀液 | 加保险粉处理（连二亚硫酸钠） |
19 | 高中电流区镀层黑，低电流正常 | 1.硝酸根离子进入镀液 | 降低PH电解处理 |
20 | 镀层发暗出光后发白不光亮 | 1.磷酸根进入镀液 | 用5%氢氧化钠调PH到6.5后想成磷酸锌，过滤后用盐酸调回正常值 |
2.光亮剂严重不足 | 补加光亮剂 | ||
21 | 镀层光亮但条纹多，镀件析氢多 | 1.镀液中硫酸根过多 | 加碳酸钡形成沉淀过滤即可 |
22 | 深度能力差 | 1.氯化钾低 | 补加氯化钾 |
2.PH高 | 加盐酸调整 | ||
3.氯化锌含量高 | 分析补加 | ||
4.前处理效果差 | 加强前处理 | ||
23 | 添加剂消耗过高 | 1.带出损失过高哦 | 让零件在镀槽上方多停留或加装沥水电机 |
2.锌含量过高或过低 | 分析调整正常范围 | ||
3.添加剂添加过多 | 造成剩余分解，用活性炭处理 | ||
4.软剂含量少 | 通过赫尔槽来确定补加 | ||
5.镀槽温度高 | 降低温度至20-30℃ | ||
6.有机杂质多 | 用活性炭处理 |